| 很“哇塞”的智能化工廠，讓裕大華面對市場更具話語權！ |
本刊記者-徐長杰 “推進紡織業兩化深度融合”系列報道
在新一代信息技術與制造業深度融合的背景下，紡織服裝行業小單快反、個性化定制等新模式噴涌而出，成為消費升級下的潮流和趨勢。
尤其是《紡織行業“十四五”發展綱要》按照國家“十四五”規劃要求提出，要實現產業基礎高級化、產業鏈現代化和制造能力高端化。推進產業的智能化、數字化成為紡織“十四五”的一項重要工作。
為此，要加快突出工業互聯網的引領帶動作用，支持中小企業上云，用平臺打造一批傳統產業的AI深度應用場景，推動企業開展機器換人、數字化車間、智能化工廠建設，加快實施全產業鏈工業互聯網的改造，實現產業轉型升級；通過科技研發創新驅動，推動傳統產業向內涵式發展轉變。
為深化新一代信息技術與制造業融合發展，全面提升企業核心競爭能力，《紡織服裝周刊》特推出“推進紡織業兩化深度融合”系列報道，介紹產業兩化融合現狀，剖析瓶頸所在，并分享先進經驗。
偌大的車間，空無一人，10萬紗錠歡快地高速旋轉，輸送、換卷、接頭、檢測……各工序都在有條不紊地自動進行，這樣的場景，正每天在武漢裕大華紡織服裝集團有限公司全流程智能生產線上演。
而在2015年以前，完全是另一幅模樣。裕大華曾在2015年進行了整合重組，重組后的裕大華集團機遇和挑戰并存，一方面，國內紡織服裝市場消費處于升級階段，有轉型升級的機遇，另一方面重組后的企業困難重重：80%以上的主機設備是上世紀90年代的國產成套設備（FA506細紗機，FA221B清梳聯等），性能低下、嚴重老化；員工有1600人，年齡結構偏大，將近半數員工五年退，企業將面臨勞動力不足和訂單不足等多重壓力。
 為了擺脫設備老化、員工年齡結構老化、產品檔次低訂單不足等困境，裕大華抓住紡織服裝由低端向高端轉型升級的機遇，通過智能化改造，公司實現了從紡紗到服裝的全產業鏈智能化升級，形成了國內領先的智能化生產能力。
 開展智能紡織制造創新升級以來，裕大華集團申報專利72項，發明專利2項，實用新型專利70項，獲批軟著8部。2019年全流程智能紡紗項目榮獲中國紡織工業聯合會科技進步二等獎；2021年《全流程智能紡紗信息化實踐》榮獲中國紡織行業信息化創新應用成果一等獎，同年，裕大華紡織有限公司被評為“武漢十大智能標桿工廠”。
倒逼下尋求“兩化”破局
為抓住紡織服裝由低端向高端轉型升級的機遇，擺脫困境，裕大華集團從2018年開始全面實施智能化示范工廠建設改造。
在設備層面方面，對紡紗關鍵裝備實施智能化改造。消除短板，全部使用國產最先進的紡紗設備，達到國內一流、世界領先；在紡紗物流運輸方面，實施全流程智能輸送。突破了行業普遍采用的存在間斷物料收付和回用方式；在解決國內外系統不兼容方面，消除信息孤島。通過E系統基礎數據管理平臺實現十大模塊集成：人力資源管理、制造資源計劃、產品數據管理、智能配棉（ICB）、數據采集（SCADA）、生產管理、物料管理（庫存管理）、質量管理、設備管理、可視化系統。
 記者了解到，裕大華的全流程智能紡紗信息化實踐項目，以打造全面自動化、信息化、數據化、智能化相融合的全流程智能化紡紗示范工廠為目標，創新應用4大類15種智能紡紗制造關鍵技術裝備、5種工業軟件、2套工業互聯網絡與系統，采用2種服務平臺，并在工藝參數優化、智能物流配送、設備智能維護3種場景采用人工智能技術，形成了從接收訂單開始、到產品設計、工藝、制造、檢測、物流等生產全周期和環節的全流程智能化應用，實現了全業務的數字化、信息化、智能化集成與協同。
 據悉，該項目對于當前紡紗制造乃至整個中國制造業存在的數字化信息與物理化裝備的“兩張皮”脫節問題，以及多系統業務集成下的管理自動化程度不高問題，系統地提出了以生產線運行和產品質量實時狀態為基礎的智能化分析、以智能化倉儲物流和服務化調度為基礎的協同化控制，通過生產數據的自動化采集及生產信息雙向追溯，以及信息流與物流協同管控，達到以精益、精確、精準為核心的快速響應集成制造執行運行效果，不僅能夠滿足本項目的需求，而且緊緊抓住了中國制造業向智能制造邁進過程中共性的痛點和瓶頸問題，在為整個中國制造業向智能制造轉型方面提供有益的補充案例，具有積極的推進作用。
經濟與社會效益雙重豐收
與“智能紡織制造創新升級”之前相比，裕大華也獲得了實實在在的利益。如全面降低紡紗運營成本。萬元產值運行成本10100元，萬元產值運行成本8500元，降低14.85%。2021年，裕大華主要產品高端精梳緊密紡紗年產量1萬噸以上，高檔工業布年產量1500萬米以上，增加利潤4000萬元。主要體現在：
生產效率大幅提升。主機錠速由兩化融合前的15500轉/分鐘，單產13.07公斤/千錠時，兩化融合后主機錠速18500轉/分鐘，單產16.03公斤/千錠時，2021年最高錠速20000轉/分。
 減少了萬錠生產用工。傳統紡織企業屬于勞動密集企業，業務流程復雜、漫長，現場管理大多數情況是通過人來管理。信息傳遞、生產任務、運輸作業、設備狀態檢測、生產狀態監測、統計分析等過程都是通過人工來完成，存在信息滯后、生產線不流暢、沒有可用數據分析等困難，萬錠用工在50人以上。兩化融合后，紡紗生產設備（包括部分輔助設備）全部使用或應用了現代信息和智能技術的產品（全流程的智能紡紗設備和織造設備），同時通過可視化、智能運輸、視覺技術、AI 數據分析等新技術結合生產業務實現生產線智能化管理。并且設備組網互聯，數據自動采集傳輸共享，甚至連物料運輸也通過智能AGV小車或軌道控制聯網輸送，每萬錠用工人數僅15人左右。
降低物料損耗和產品不良率。兩化融合前，為了保障上下工序正常生產，需要配置大量的工容器具和運輸車輛。并且，為了避免混淆發生錯支需要用各種不同的顏色、標識區分，使用和維護成本高，管理難度很大。兩化融合后，條桶、紗管、托盤上裝有芯片，成品包裝袋上噴有條碼不僅實現了自動物流的輸送，而且杜絕了錯支現象發生，實現了質量可追溯。產品不良率由兩化融合前的0.45%下降到的0.2%以下，降低幅度55%。
 水、電、氣等能耗指標得以優化，降低了用能成本。智能紡紗設備每個紡紗機臺安裝電量監控系統，利于全面優化管理機器用電量。將絡瓦智能空調系統與經緯E系統全面融合，有效地優化和控制車間溫濕度、空調用電，節約電能和用水。采用大量的管道輸送系統、負壓抽吸風系統，因此總體吸風用量較大。單位產值能耗指標，兩化融合前萬元增加值能耗折標準煤0.85，21年萬元增加值能耗折標準煤0.3。
縮短產品升級和研發周期。據介紹，裕大華智能化改造后，其產品升級周期由兩化融合前10天縮短為兩化融合后6天。
 由于采用了全流程智能物流輸送系統，大幅縮短生產過程時間，不僅提高生產效率，而且大大縮短產品生產周期。全流程智能管控系統，采用大數據分析、儲存數據庫調度、模擬算法等技術，對生產流程、機臺配置、工藝參數設置等能夠給予快速、便捷、合理的優化方案，同時整個產品開發過程的中間產品、終端產品能夠直接在線檢測和獲取，不需要抽樣到實驗室排隊測試，從而避免了反復打樣、試驗而拖長研發周期，最終大大縮短產品升級和研發周期。
抵御風險，兩化企業更具優勢
如今，紡織行業技術進步明顯加快，行業投資亦出現增長，兩化融合向高速化、智能化、差異化、綠色化、低耗能方向發展的趨勢。
但目前行業仍存在諸多困難，如受全球經濟貿易形勢復雜嚴峻影響， 海外訂單量不足；國內外疫情持續，造成海運費用上漲企業出口成本增加。而年初以來，紡織原材料價格持續高位，棉花棉紗等成本上漲的壓力向服裝、外貿出口等消費終端傳遞，而原料漲價無法順利傳導到下游，坯布利潤微薄，上游漲價，下游無感的“上熱下冷”格局成為行業難解的問題，如果市場想要走得更長遠，需要理順整個產業鏈。挑戰與機遇并存，抓住國內市場消費需求升級的機遇，實施兩化融合改造，提升產品檔次和抵遇經營風險的能力。
 裕大華負責人表示，未來，裕大華還將在兩化融合方面進行有益嘗試。
眼下，裕大華還將以現有的智能化項目為基礎，發揮其最大效能，同時，繼續完善智能工廠建設，構建行業標準體系。2021年，裕大華引進中國工程院院士、長江學者知名紡織專家徐衛林教授及其團隊，打造智能紡織創新工作平臺，解決智能紡織技術創新難題，培養智能紡織創新人才隊伍，全面提升裕大華公司智能紡織科技創新能力，為加快打造國家科技創新中心、建設現代化大武漢提供科技支撐。當前，正在開展的課題武漢紡大-裕大華智能配棉系統，研究的內容是根據成紗質量指標、紗線品種和要求、工藝過程和設備性能差異，合理選擇原棉，降低成本，提高品質。
下階段，裕大華還將推進綠色工廠建設工作，在條件成熟的條件下，申報綠色工廠認證。 |
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