黨的十八大以來，世情國情發生了深刻變化，支撐我國經濟增長的要素條件與市場環境發生明顯變化，我國紡織工業進入了增速放緩、動力轉換、結構調整的新常態。特別值得一提的是，2012年，被譽為中國紡織由大到強“體系標準”的《建設紡織強國綱要（2011—2020年）》正式發布。《綱要》明確提出了建設紡織強國，要在科技進步、品牌建設、可持續發展以及人才隊伍建設等方面必須達到的基本要求。五年來，行業圍繞《綱要》提出的戰略目標，開展了一系列工作，在科技提升、品牌建設、可持續發展、人才培育等方面取得了良好的階段性成果。

　　科技提升方面，高性能纖維及復合材料、高端紡織裝備、兩化融合，功能化和個性化紡織品服裝設計制造等技術不斷進步，多項關鍵技術取得突破并得到推廣，連續化、自動化、高速化新型紡織裝備得到廣泛應用，企業不斷加大科技投入并取得實效。

　　2011～2016年，全行業共有20項成果獲國家科學技術獎，其中“數字化筒子紗染色成套技術裝備”獲國家科技進步一等獎，766項成果獲中國紡織工業聯合會科技進步獎，同時取得了一批省部級科技獎勵。行業自主技術以及取得的發明專利和實用新型專利大幅增長，2011～2015 年授權專利共14.56萬件，其中發明專利約3.48萬件，較“十一五”期間授權發明專利數增加164.86%。

　　品牌建設方面，全行業品牌意識大幅提高，全產業鏈品牌體系正在形成，行業性品牌培育管理體系與品牌價值評價制度逐步建立。在“質量、創新、快速反應、社會責任”四位一體的品牌價值觀踐行中，行業品牌發展更注重貼近市場和消費者，體現個性化、差異化、時尚化趨勢，更注重設計、色彩、流行與文化相互融合，增強品牌文化軟實力；借勢“互聯網+”平臺，運用新纖維材料和智能化技術，實現品牌的產品功能、生產過程和營銷渠道新的變革；通過跨國投資與資本并購，品牌企業的全球化布局初見端倪，設計師品牌在國際知名時裝周頻頻亮相，彰顯了中國設計的文化力量。

　　可持續發展方面，一批綠色制造技術在紡織各行業推廣應用，在節能減排、低碳環保等方面發揮了積極作用。“十二五”期間，百米印染布新鮮水取水量由2.5噸下降到1.8噸以下，水回用率由15%提高到30%以上，全面完成單位增加值能耗和污染物減排的約束性指標。循環利用開始向全產業鏈延伸，上游的再生化纖產能達800萬噸，年產量實現600萬噸規模化生產；產業與公益相結合，推進下游廢舊紡織品服裝回收、分撿和綜合利用產業鏈條建設開始啟動。

　　人才建設方面，行業高度重視培養各類人才，“十二五”期間獲得行業科技進步獎人數超過5000人次，形成行業科技創新人才的激勵氛圍；評選勞動模范、年度創新人物、優秀企業家、學術帶頭人、設計大師，各行業工種技能比賽和設計大賽，推動多層次人才體系形成；組織優秀企業為新疆培養少數民族紡織服裝技能人才，支持當地產業發展；充分發揮高等院校、科研院所和企業的教育、科研與培訓資源，培養出更多行業適用人才。　　

　　紡織科技走向自主創新 

　　黨的十八大報告明確把科技創新擺在國家發展全局的核心位置，近五年來，紡織行業在創新驅動國家戰略的框架下，分階段確立戰略目標和發展路徑，在纖維材料、紡織、染整、產業用紡織品、紡織裝備、信息化各領域取得了一系列創新成果，實現了全行業關鍵、共性技術的突破，行業自主創新能力、技術裝備水平和產品開發能力整體提升。一項項科研成果代表著中國紡織業科技創新正步入自主創新新階段。

　　纖維材料技術取得新突破 

　　當前，纖維不僅是服裝、裝飾的原料，還是重要的基本材料和重要的工程材料。五年來，我國纖維材料研發方面取得的成就令人驕傲。特別是高性能纖維和生物基纖維,可以說中國走在了世界前列。

　　目前，包括碳纖維在內，我國高性能纖維所有品種穩步發展，品種齊全，產能規模已居世界前列。碳纖維、間位芳綸、超高分子量聚乙烯纖維、聚苯硫醚纖維和連續玄武巖纖維發展基礎強化；間位芳綸、連續玄武巖纖維、聚酰亞胺纖維產業發展進程加快；聚芳醚酮纖維、碳化硅纖維研發力度加大。碳纖維、聚酰亞胺纖維、高性能聚乙烯纖維、高模量芳綸纖維、聚四氟乙烯纖維等生產工藝技術進步明顯；碳纖維、芳綸、玄武巖纖維等高水平研發體系初步形成。

　　十八大以來，我國纖維科技工作者不懈攻關，長春高琦聚酰亞胺材料有限公司實現了耐熱性聚酰亞胺纖維的規模化生產；連云港奧神新材料股份有限公司建成了世界首條干法紡聚酰亞胺纖維千噸級生產線；中復神鷹碳纖維有限責任公司等單位建成了國內首條千噸規模T700/T800級碳纖維生產線，成為碳纖維產業的一個分水嶺……

　　可以說，國產高性能纖維已開始逐步滿足國防軍工需求，在民用航空、交通能源、工程機械裝備、建筑結構和海洋工程等領域也得到廣泛應用。

　　作為衡量一個國家纖維材料產業發展水平的重要標志之一，這五年來，生物基化學纖維及原料的核心技術取得了重大突破。近年來，由山東英利實業有限公司、保定天鵝新型纖維制造有限公司等單位完成的“萬噸級新溶劑法纖維素纖維關鍵技術研發及產業化”項目，攻克了溶劑凈化回收、濃縮技術，打破了國外同類產品的生產技術壟斷，顯著提升了我國新溶劑法纖維素纖維生產技術和裝備水平。

　　高性能產業用紡織品取得重要進展 

　　纖維材料的不斷升級，也為產業用紡織品在國民經濟各領域中的應用打下了基礎。近年來，產業用紡織品行業快速發展，已經成為紡織行業新的經濟增長極，科技創新發揮了重要的支撐作用。　　

　　由東華大學等單位完成的“醫衛防護材料關鍵加工技術及產業化”項目，針對醫衛用紡織防護材料的高屏蔽性、舒適性和低成本等核心關鍵技術進行攻關，開發出了功能型醫衛紡織材料，項目整體技術達到國際領先水平，顯著提升了我國醫衛用紡織防護材料的技術水平和核心競爭力；由浙江理工大學等單位完成的“垃圾焚燒煙氣處理過濾袋和高模量含氟纖維制備關鍵技術”項目，對煙塵過濾材料的高濾效、低阻力和長壽命等關鍵技術進行了研究，總體技術達到國際先進水平，該項目提高了高溫濾料的生產工藝和設備水平，為大氣污染防治提供了科技支撐。

　　再看航空航天方面，紡織科學家曾為天宮一號編織出“玻璃翅膀”而享譽業界。這以后航天與紡織結下不解之緣，大飛機、火星車、衛星天線、太空飛船……都能見到與紡織相關的高科技。

　　中國紡織工業聯合會副會長、中國產業用紡織品行業協會會長李陵申評價說，近五年來，產業用紡織品行業不僅涌現出多項獲國家科技進步獎和行業科技進步獎項目，而且產業用紡織品各個子領域中都涌現出了非常多的創新成果，已經形成了萬眾創新的局面。　　

十八大以來，我國纖維材料技術取得了重大突破。

　　資源循環利用技術推廣成效顯著　　

　　資源循環利用技術是支撐綠色制造、推動綠色發展的重要技術保障。十八大以來，紡織行業不斷發力，在印染節能減排技術上取得突破，如“十二五”期間，印染行業單位產品水耗由2.5 噸/百米下降到1.8 噸/百米，減少了28%；綜合能耗由50公斤標煤/百米下降到41公斤標煤/百米，減少了18%；水重復利用率由15%提高到30%。

　　一批清潔生產技術的突破，從源頭上減少了污染物的產生。如替代聚乙烯醇（PVA）的新型改性淀粉漿料及半糊化節能環保上漿技術的開發及推廣應用，從源頭上減少了印染退漿產生的污染。

　　再比如上海聚友化工有限公司等單位開發出與聚酯裝置規模及工藝相匹配的系列化技術和裝置，解決了廢水中有機物回收率低的難題；海鹽海利環保纖維有限公司等單位將自動化、數字化、智能化技術運用于再生聚酯纖維生產，建成國內外規模最大的15萬噸/年的廢棄聚酯瓶片加工清洗生產示范線和20萬噸/年再生聚酯纖維生產示范線。

　　這些技術的突破和應用，對紡織行業實施清潔生產起到了很好的示范作用。

　　裝備自動化、智能化成果集中涌現 

　　“地面锃亮，幾乎看不到操作工人。一摞摞筒子紗在工位上等待著進入下一個工序，懸掛在半空中的幾個機械臂沿著軌道來來往往，一排排染缸的蓋子自動開啟閉合，明亮的中央控制室里，電子顯示屏實時顯示著生產運行情況……”這樣的景象在以前或許沒有人會和紡織企業聯系起來，但是在近幾年，這樣的夢想在紡織業已成為現實。　　

筒子紗數字化自動染色成套技術與裝備　　

　　自動化生產、智能制造一直是紡織行業的關注點，近五年來在行業取得了顯著的成果，其中最突出的莫過于獲得2014年度國家科學技術進步獎（通用項目）一等獎的“筒子紗數字化自動染色成套技術與裝備”。該項目由山東康平納集團有限公司、機械科學研究總院、魯泰紡織股份有限公司歷經8年研制，項目的實施使我國成為世界首家突破全流程自動化染色技術并實現工程化應用的國家，為建設國內最具特色紡織及機械研發生產基地奠定了堅實基礎。　　

　　同樣的景象在江蘇大生集團的數字化生產車間也存在：38臺全自動細紗機前后整齊排列，上萬紗錠歡快地高速旋轉，偌大的車間里卻只有幾名工人騎著小型電動車在近百米長的機器間來回巡查……

　　可以說，十八大以來，智能制造在紡織行業中發展迅速，而且在產業鏈不同環節中表現出不同的特點。比如在棉紡行業主攻夜班無人值守；在印染行業主攻自動分色、配色，實現連續化生產；在服裝行業中更多體現在個性化定制上；在化纖行業則是在自動落筒、自動包裝到立體倉庫，可節省人員超過50%。

　　正如中國紡織工業聯合會黨委書記兼秘書長高勇所說，在一項項科技成果的背后，離不開產、學、研每一道環節的努力。以企業為主體，加強產學研緊密合作，大中小企業共同參與，已成為提升企業自主創新能力和產品附加值，加速產品升級換代，引領企業轉型升級，帶動企業發展的重要渠道。